1.1本规范适用于以石油基液压油为工作介质，公称压力≤31.5MPa的各类设备的液压系统总成设计；其它工作介质的液压系统总成设计亦可参照本规范执行

　　1.2合同文件、技术协议无特殊要求时，液压系统总成的设计均应符合本标准的规定。

　　4.1.1液压系统总成设计必须有设计任务书或技术协议等有关技术文件，明确该系统的规格、功能、技术性能、技术指标、动态性能、静态性能及其它（如：超载、寿命、介质、温升、总体布置要求、土建要求等）要求。

　　4.2.1设计前，应仔细进行输入文件的确认，保证所依据的技术文件完整、正确。

　　4.2.2设计前，应仔细阅读和学习合同、技术协议、制作要求以及所有的技术文件，准确理解液压系统的工作原理、工况要求、制作要求、设计范围。

　　4.3.2原理图应绘制清晰、液压机能符号应准确、回路表达应清晰明确、名细表应完整。原理图内容还应包括主要元（辅）件和液压系统的主要技术参数。

　　6 压力阀、压力继电器、电接点压力表、电接点温控器等控制元件在实际工作中的调定值和范围。

　　1 液压系统的额定工作压力（P）、额定工作流量（Q）；液压系统的最高工作压力（Pmax）、最大工作流量（Qmax）。

　　2 各油泵主要技术参数{泵的最高工作压力（Pmax）、排量（q）}；各电机主要技术参数{额定功率（W）、电压（U）、转速（n）}；各油泵电机组同时启动数量或启动要求。

　　4.3.5 原理图中还应包括实际工况下各电磁铁、电机、控制元件的动作顺序表。

　　4.4.1 施工图用以表示液压系统装配组合后的状态、各部分连接方式和组成零部件名细。

　　4.4.2 施工图应绘制清晰、装配关系表达清晰，符合原理要求；液压元（辅）件装配位置明确、管路装配合理清晰、名细表应完整。施工图内容还应包括：

　　4.5.1 安装布置图主要表现液压系统外接时的固定安装方式、外部连接口位置等。安装布置图内容包括：

　　6 未接入电气端子箱的电机接线 地基设计需要的各单元的布置位置及其地脚螺钉坐标位置、规格、伸出基础面高度、螺纹长度、承受最大负载。

　　9 电气穿线管的坐标位置、规格及伸出基面的高度；水管的坐标位置、规格及伸出基面的高度；地沟的详细位置布置及结构尺寸、要求。

　　4.7.1 液压系统总成设计时，液压原理设计应能满足各种工况的要求，并首先考虑各种工况条件下可能发生故障时的安全保护。

　　4.7.2 元（辅）件的选择、配置和使用在优先考虑设备、人员的安全和保护的前提下，应遵循高性价比的原则。

　　4.7.3 液压系统设计应同时兼顾系统的性能、调整、故障分析、维修等功能。应在回路中设置必要的测压点、排气口、球阀（截止阀）、接头、法兰等。

　　4.8.1 油箱作为液压油源的一部分,除了储存油液功能外,还有散热、消泡、污物沉淀分离、用作元件安装基础等作用

　　4.8.2 油箱设计应具有足够的刚度，确保注油后使用和搬运时，不会有较大的变形。

　　1 采用定量或不带压力补偿的变量泵时，油箱容量至少应为按L/min计算的系统供油流量的5~10倍。

　　2 采用带压力补偿的变量泵时，油箱容量至少应为按L/min计算的系统供油流量的3~5倍。

　　3 油箱容量应确保在系统尖峰流量时，液位不会低于安全线 油箱容量应确保容纳所有合理回流液体的容积。

　　5 油箱容量应确保至少等于液压容量的10%的附加容量（液面指示“高”线以上的空气容积），以便形成与大气接触的自由液面，供热膨胀和空气从液体中分离之用。

　　1 油箱底部应高于安装面100㎜以上，以便搬移、放油、散热；并应有足够的支承面，以便在装配和安装时用垫块等调整。油箱底部形状以及油箱底部的放油

　　3 油箱必须在便于观察处设置目测液位计、油温计，重要设备必须设置液位和油温的自动控制和报警器。油温计的温度传感器应置于液体环流途径中，以检测油箱中油液的近似平均温度。各检测装置（温度计等）应能从外部拆除，以便在其失灵拆除时不损失油液和减少污染。

　　4 回油管终端应切成45°斜口插入最低液位以下200㎜ 处，同时其距离油箱底部应≥2d～3d（d为回油管外径）。

　　5 吸油口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端设在至少离油箱底最低点50㎜ 处，并且至少低于最低工作液面75㎜或1.5倍管径，二者中取大者。

　　8 油箱必须设置吸油区和回油区，两者中间应有隔板；重要液压系统，应考虑增加专门的消泡措施。

　　4.9.2 要求容量太大的液压泵源，以采取多泵并联供油为宜，尤其是一个循环周期中大流量负荷所占时间较短的系统中。

　　4.9.3 大容量、短期满流量的系统，以及伺服系统，尽量采用恒压变量泵。

　　4.9.4 注意考虑选用恒压泵、恒功率泵、负荷感应泵、手动变量等对功率输出适应性较好，节能效果好的变量泵。

　　4.9.5 尽量采用蓄能器来改善泵的输出功率的平滑性，减少输出压力的脉动值，减少泵和电机装机容量。

　　4.10.1 阀块设计图上应绘出该阀块对应的液压原理图。液压原理图和阀安装面图上应标出阀的各油口标记。

　　4.10.2 阀块设计图选定主视图左下前角为坐标原点（0、0、0），所有孔口的位置标注均以其为基准。钻孔表中各孔口的位置采用X、Y、Z三坐标值，以便进行CAD校孔。

　　4.10.3阀块上与液压阀、法兰、公制螺纹管接头、英制锥管螺纹管接头的结合面（贴合面），其表面粗糙度应为Ra≤1.6。

　　4.10.5 阀块在设计深孔流道时，必须考虑钻头的长度及钻孔时发生较大偏差的可能性；阀块上孔的最大钻孔深度应满足《液压系统集成块常用深孔加工钻孔规格表》和《液压系统集成块钻孔规格表》的要求。

　　4.10.6阀块设计图必须反复校对，保证孔间壁厚有足够的强度。对于不同使用压力，不同孔径的阀块，其孔间壁厚应满足下表要求。

　　4.10.8 阀块材料一般选用35#钢Ⅱ级锻件，使用压力低于21Mpa的亦可采用A3锻件。

　　4.11.1 泄油管路、先导油回油管路有明确要求和不能排除相互或受主回油路干扰时，应采用各自独立的管路回油箱。

　　4.11.3 系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装，而不能影响其它元件。

　　4.11.4 配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力，合理配置管道支架和管夹。管夹间距离应符合下表规定：

　　4.11.6 较长的管道必须采取有效的措施，以防止温度变化使管子伸缩引起的外应力。

　　4.11.7 弯管处的最小弯管半径（以管子中心线为准）应大于管子外径的 3倍。

　　4.12.1 滤油器的设置必须遵循便于拆卸、清洗、更换滤芯方便的原则来设计；并且保证在拆卸过程中，不会形成二次污染。

　　4.12.2 蓄能器的设置必须要有足够空间便于充氮小车进入充氮。对于大容置的蓄能器 要设置脚手架，便于在蓄能器顶部接充氮工具。

　　4.12.3系统中所有重量超过25㎏的元件、部件、零件、台架等必须设置起吊装置或螺孔。

　　4.12.4严格按照设计图样或文件指定的规格等级紧固件进行装配；外购元器件无特殊要求时采用自带的紧固件进行装配；

　　4.12.6无要求和无指定场合，采用螺钉性能等级不低于GB/T3098.1中的8.8级，采用螺母性能等级不低于GB/T3098.2中的05级。

　　4.12.7 螺栓长度以螺母拧紧后，螺栓、螺钉的头部应露出螺母端面2—4螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机内，不准外露。

　　4.12.8如无特殊要求，法兰装配和焊接时，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线 当元件、辅件置于油箱外部，并低于油面时，设计应考虑拆卸时油的堵塞手段。

　　4.13.1 系统设计者必须向用户提供系统使用说明书及技术资料。详细要求按YY107-2005《液压系统总成使用说明书编制规范》执行。

　　4.13.2液压系统制造完毕后，必须经过严格的出厂试验方可出厂。系统设计者应向检验部门提出提供系统出厂试验、检查大钢，试验、检查大纲的详细要求按YY 109-2005

　　4.13.3 液压系统原理图、施工设计各总图和安装图、液压系统使用说明书、液压系统出厂试验、检查大纲等必须有设计者、审核者、审定者认真审校和签名。 其它施工图及零件图必须有设计者及审核者二人签字生效。

　　4.13.4 液压系统施工设计图中标准液压元件、辅件、标准管件内部的密封件可不标注。但设计图中的其它密封件必须详细标明。

　　4.14.3一般系统每一独立的台架或油箱，都应设置一个电器接线盒，接线盒的布置应留有足够的空间，系统的电器接线《液压系统用电元、辅件的电气接线 页