近年来，液压传动技术已广泛应用于工程机械、起重运输机械、机械制造业、冶金机械、矿山机械、

　　建筑机械、农业机械、轻工机械、航空航天等领域。由于液压系统所服务的主机的工作循环、动作特点等

　　各不相同，相应的各液压系统的组成、作用和特点也不尽相同。本章通过对四个典型液压系统的分析，进

　　一步熟悉各液压元件在系统中的作用和各种基本回路的组成，并掌握分析液压系统的方法和步骤。

　　组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度较高的专用机床。

　　它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。

　　动力滑台是组合机床的一种通用部件。在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头，例如

　　安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。YT4543型组合机床液压

　　动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中一种比较典型的工作循环是：快进＞一工进二工进*死挡铁

　　停留「快退*停止。完成这一动作循环的动力滑台液压系统工作原理图如图9.1所示。系统中采用限压式

　　变量叶片泵供油，并使液压缸差动联接以实现快速运动。由电液换向阀换向，用行程阀、液控顺序阀实现

　　快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二工进之间的速度换接。为保证进给的尺寸精度，

　　按下启动按钮，三位五通电液动换向阀5的先导电磁换向阀1YA得电，使之阀芯右移，左位进入工

　　进油路：滤油器1＞变量泵2＞单向阀3管路4电液换向阀5的P口到A口》管路10，11行程

　　回油路：缸19右腔＞管路20＞电液换向阀5的B口到T口、油路8＞单向阀9》油路11＞行

　　这时形成差动连接回路。因为快进时，滑台的载荷较小，同时进油可以经阀17直通油缸

　　左腔，系统中压力较低，所以变量泵2输出流量大，动力滑台快速前进，实现快进。

　　在快进行程结束，滑台上的挡铁压下行程阀17,行程阀上位工作，使油路11和18断开。电磁铁1YA

　　继续通电，电液动换向阀5左位仍在工作，电磁换向阀14的电磁铁处于断电状态。进油路必须经调速阀

　　开，并关闭单向阀9,使液压缸实现差动连接的油路切断。回油经顺序阀7和背压阀6回到

　　进油路：滤油器1＞变量泵2＞单向阀3＞电液换向阀5的P口到A口》油路10》调速阀12＞

　　回油路：缸19右腔＞油路20＞电液换向阀5的B口到T2口》管路8＞顺序阀7＞背压阀6“油

　　因为工作进给时油压升高，所以变量泵2的流量自动减小，动力滑台向前作第一次工作进给，进给

　　6-背压阀；7-顺序阀;12、13-调速阀;14-电磁阀;15-压力继电器；17-行程阀;19-液压缸

　　在第一次工作进给结束时，滑台上的挡铁压下行程开关，使电磁阀14的电磁铁3YA得

　　电，阀14右位接入工作，切断了该阀所在的油路，经调速阀12的油液必须经过调速阀13进入液压缸的

　　右腔，其他油路不变。由于调速阀13的开口量小于阀12,进给速度降低，进给量的大小可由调速阀13来

　　当动力滑台第二次工作进给终了碰上死挡铁后，液压缸停止不动，系统的压力进一步升高，达到压力

　　继电器15的调定值时，经过时间继电器的延时，再发出电信号，使滑台退回。在时间继电器延时动作前，

　　时间继电器发出电信号后，2YA得电，1YA失电，3YA断电，电液换向阀5右位工作，这时的主

　　进油路：滤油器1＞变量泵2、单向阀3＞油路4＞换向阀5的P口到B口＞油路20＞缸19的右

　　回油路：缸19的左腔＞油路18＞单向阀16》油路11》电液换向阀5的A口到T口■油箱。

　　这时系统的压力较低，变量泵2输出流量大，动力滑台快速退回。由于活塞杆的面积大约为活塞的

　　当动力滑台退回到原始位置时，挡块压下行程开关，这时电磁铁1Y、2Y、3Y都失电，电液换向阀

　　5处于中位，动力滑台停止运动，变量泵2输出油液的压力升高，使泵的流量自动减至最小。

　　通过以上分析可以看出，为了实现自动工作循环，该液压系统应用了下列一些基本回路:

　　①调速回路：采用了由限压式变量泵和调速阀的调速回路，调速阀放在进油路上，回油经过背压阀；

　　②快速运动回路：应用限压式变量泵在低压时输出的流量大的特点，并采用差动连接来实现快速前

　　③换向回路：应用电液动换向阀实现换向，工作平稳、可靠，并由压力继电器与时间继电器发出的

　　④快速运动与工作进给的换接回路：采用行程换向阀实现速度的换接，换接的性能较好。同时利用

　　换向后，系统中的压力升高使液控顺序阀接通，系统由快速运动的差动联接转换为使回油排回油箱；

　　液压机是用于调直、压装、冷冲压、冷挤压和弯曲等工艺的压力加工机械，它是最早应用液压传动的

　　机械之一。液压机液压系统是用于机器的主传动，以压力控制为主，系统压力高、流量大、功率大，应该

　　液压机的典型工作循环如图9.2 所示。一般主缸的工作循环要求有快进 减速接近工件 及加压「呆压

　　延时 泄压 快速回程及保持活塞停留在行程的任意位置 ”等基本动作，当有 辅助缸时，如需顶料，顶料

　　缸的动作循环一般是 活塞上升T停止T 向下退回”；薄板拉伸则 要求有 液压垫上升，停止 和压力回程”

　　图9.3 是双动薄板冲压机液压机液压系统原理图，本机最大工作压力为 450KN，用于薄

　　系统采用恒功率变量柱塞泵供油，以满足低压快速行程和高压慢速行程的要求，最高工 作压力由电磁

　　按启动按钮，电磁铁全部处于失电状态，恒功率变量泵输出的油以很低的压力经电磁溢 流阀的溢流

　　使电磁铁1YA和3YA、6YA得电，电磁溢流阀4 的二位二通电磁铁右位工作，切断泵

　　的卸荷通路。同时三位四通电液动换向阀 11 的左位接入工作，泵向拉伸滑块液压缸 35 上腔 供油。因阀

　　10 的电磁铁6YA得电，其右位接入工作，所以回油经阀 11 和阀10 回油箱，使 其快速下行。同时带动压

　　进油路：滤油器1 变量泵2 管路5 单向阀8 三位四通电液换向阀11 的P 口到 A 口 ＞单向阀12 ＞

　　回油路：缸35 下腔 ＞ 管路13 ＞电液换向阀11 的B 口到 T 口，换向阀10，油箱。

　　拉伸滑块液压缸快速下行时泵始终处于最大流量状态，但仍不能满足其需要，因而其上

　　在拉伸滑块和压边滑块与板料接触之前，首先碰到一个行程开关（图中未画出） 、发出一 个电信号，

　　使阀10 的电磁铁6YA失电，左位工作，主缸回油须经节流阀 9 回油箱，实现慢 进。当压边滑块接触工件

　　当拉伸滑块接触工件后，主缸35 中的压力由于负载阻力的增加而增加， 单向阀23 关闭， 泵输出的流量

　　也自动减小。主缸继续下行，完成拉延工艺。在拉延过程中，泵 2 输出的最高

　　压力由远程调压阀3 调定，主缸进油路同上。回油路为：缸 35 下腔 ＞ 管路13》电液换向阀 11 的B 口到

　　当主缸35 上腔压力达到预定值时，压力继电器17 发出信号，使电磁铁1YA、3YA、5YA 均失电，

　　阀11 回到中位，主缸上、下腔以及压力缸上腔均封闭，主缸上腔短时保压，此时泵 2 经电磁溢流阀4 卸

　　使电磁铁1YA、4YA得电，阀11 右位工作，泵打出的油进入主缸下腔，同时控制油路 打开液控单

　　向阀21、22、23、24,主缸上腔的油经阀23 回到高位油箱20，主缸35 回程的同 时，带动压边缸快速回

　　进油路：滤油器1、泵2 ＞管路5 ＞单向阀8》阀11 右位的P 口到B 口 ＞管路13》主 缸35 下腔。

　　当主缸滑块上升到触动行程开关 1S 时（图中未画出），电磁铁4YA失电，阀11 中位工作， 使主缸

　　在行程开关1S 发出信号使4YA失电的同时也使2YA得电，使阀44 右位接入工作，泵 2 打出的油

　　经管路6，阀44、手动换向阀43 左位 ＞ 管路40,进入顶出缸39,顶出缸上行完 成顶出工作、顶出压力由

　　在顶出缸顶出工件后，行程开关 4S（图中未画出）发出信号，使1YA、2YA均失电、泵 2 卸荷，

　　阀44 右位工作。阀43 左位工作，顶出缸在自重作用下下降，回油经阀43、44 回油箱。

　　该系统采用高压大流量恒功率变量泵供油和利用拉延滑块自动充油的快速运动回路，既 符合工艺要

　　管路；8、12、21、22、23、24、25-单向阀；9-节流阀；10-电磁换向阀； 11-电液动换向阀； 15、27- 压力表开关；16、26-

　　压力表；17-压力继电器； 18、44-二位三通电液换向阀； 20-高位油箱；28-安全 阀；34-压边缸；35-拉伸缸；36-拉伸滑块；

　　汽车起重机是将起重机安装在汽车底盘上的一种起重运输设备。它主要由起升、回转、 变幅、伸缩

　　和支腿等工作机构组成，这些动作的完成由液压系统来实现。对于汽车起重机的 液压系统，一般要求输出

　　图9.5 是Q2-8 型汽车起重机液压系统原理图，下面对其完成各个动作的回路进行叙述。

　　汽车轮胎的承载能力是有限的，在起吊重物时，必须由支腿液压缸来承受负载，而使轮 胎架空，这

　　支腿动作的顺序是：缸9 锁紧后桥板簧，同时缸8 放下后支腿到所需位置，再由缸10 放 下前支腿。

　　作业结束后，先收前支腿，再收后支腿。当手动换向阀 6 右位接入工作时，后支

　　泵1、滤油器2 阀3 左位、阀5 中位 阀6 右位、锁紧缸下腔锁紧板簧、液压锁

　　回路中的双向液压锁 7 和11 的作用是防止液压支腿在支撑过程中因泄漏出现 软腿现

　　起升机构要求所吊重物可升降或在空中停留，速度要平稳、变速要方便、冲击要小、启 动转矩和制

　　动力要大，本回路中采用 ZMD40 型柱塞液压马达带动重物升降，变速和换向是 通过改变手动换向阀18

　　单作用液压缸 20 是制动缸，单向节流阀 21 是保证液压油先进入马达，使马达产生一定的转 矩，再解除制

　　动，以防止重物带动马达旋转而向下滑。二是保证吊物升降停止时，制动缸中 的油马上与油箱相通，使马

　　起升重物时，手动阀 18 切换至左位工作，泵 1 打出的油经滤油器 2、阀 3 右位、阀 13、

　　16、17 中位，阀 18 左位、阀 19 中的单向阀进入马达左腔；同时压力油经单向节流阀到制动 缸 20 ，从

　　重物下降时，手动换向阀 18 切换至右位工作，液压马达反转，回油经阀 19 的液控顺序 阀，阀 18 右

　　当停止作业时，阀 18 处于中位，泵卸荷。制动缸 20 上的制动瓦在弹簧作用下使液压马 达制动。

　　本机大臂伸缩采用单级长液压缸驱动。工作中，改变阀 13 的开口大小和方向，即可调节 大臂运动速

　　度和使大臂伸缩。行走时，应将大臂收缩回。大臂缩回时，因液压力与负载力方 向一致，为防止吊臂在重

　　（4）变幅回路 大臂变幅机构是用于改变作业高度，要求能带载变幅，动作要平稳。本机采用两个液

　　回转机构要求大臂能在任意方位起吊。本机采用 ZMD40 柱塞液压马达，回转速度 1~3 r/min 。由

　　① 因重物在下降时以及大臂收缩和变幅时，负载与液压力方向相同，执行元件会失控， 为此，在其

　　② 因工况作业的随机性较大、且动作频繁，所以大多采用手动弹簧复位的多路换向阀来 控制各动作。

　　换向阀常用 M 型中位机能。当换向阀处于中位时，各执行元件的进油路均被切 断，液压泵出口通油箱使

　　1-载重汽车； 2-回转机构；3-支腿；4-吊臂变幅缸；5-吊臂伸缩缸；6-起升机构；7-基本臂

　　1-液压泵；2-滤油器；3-二位三通手动换向阀； 4、12-溢流阀；5、6、13、16、

　　7、11-液压锁；8-后支腿缸；9-锁紧缸；10-前支腿缸；14、15、19-平衡阀；

　　电弧炼钢炉的结构形式很多，这里以 20 吨电弧炼钢炉为例对其液压传动系 统进行分析。

　　20 吨电弧炼钢炉本身由炉体和炉盖构成。炉体前有炉门，后有出钢槽，以 废钢为主要

　　原料。装炉料时，必须将炉盖移走。炉料从炉身上方装入炉内，然后 盖上炉盖，插入电极就

　　可开始熔炼。在熔炼过程中，铁合金等原料从炉门加入。 出渣时，将炉体向炉门方向倾斜约

　　，使炉渣从炉门溢出，流到炉体下的渣罐 中。当炉内的钢水成份和温度合格后， 就可打

　　电弧炼钢炉的液压传 动机构由电极升降、炉门升降、炉体旋转、炉盖顶起、炉盖旋转及倾炉

　　图 9.7 所示为电炉液压传动系统原理图。 它属于多缸工作回路， 现分析如下： 系统采

　　工作，另一台备用，并用蓄能器 6 来辅助供油，主油路压力取决于电磁溢流阀 4。 二位四通

　　电液阀 5(作为二位二通用)为常开式，如果系统出现事故，例如高压 软管破裂等，系统压力突

　　然下降， 则换向阀 5 立即关闭，防止工作介质大量流失。 控制油路所用工作介质为矿物油。

　　炉盖提升缸 27，炉盖旋转缸 25，炉体回转缸 29 及炉门提升缸 23 均采用三 位四通“C

　　型中位机能的电磁换向阀的换向操作回路，没有其他特别要求，也不 同时操作。

　　炉体倾动缸 21 有两个，要求同步操作。由于炉体倾斜缸均固定在炉体上， 炉体重量很

　　大， 实际上是刚性同步， 故采用换向阀 19 和两个节流阀 20 即可。在 安装后，对两个节流

　　电极升降缸 17 共有三个，各自有相同的独立回路，均使用电液伺服阀 16 进

　　电液伺服阀动作。当电极电流大于给定值时，电液伺服阀使电极升降缸进油，电 极提升；反

　　之则排油，使电极下降。当电极升降缸下降排油时，要求动作稳定， 故在电液伺服阀的回油

　　定。伺服阀的控制回路所用的油由专门的控制油泵 10 来提供。减压阀15 用于调 节和稳定伺

　　电液伺服阀控制油路所用油泵10 为叶片泵，经过吸油出滤油器 9 和两级排 油精滤油器

　　11 以及单向阀12 将低压油送到电液伺服阀的控制级。 控制油压由溢 流阀13 调定。

　　1-电极升降装置；2-炉盖旋转机构；3-炉盖顶起装置；4-倾炉装置；5-炉体旋转机构;

　　1、9-吸油滤油器； 2-主液压泵；3、11-压油滤油器； 4-电磁溢流阀； 5-二位四通电

　　液阀；6-蓄能器；7-气泵；8-电接点压力表；10-控制液压泵；12-单向阀；13-溢流阀;

　　14-回油滤油器；15-减压阀；16-电液伺服阀；17-电极升降缸；18-背压阀；19、22、

　　24、26、28-电磁换向阀；20-节流阀；21-炉体倾动缸；23-炉门提升缸；25-炉盖旋转缸；

　　通过对典型液压系统的分析，应掌握对液压系统进行分析的步骤和方法， 并 确定系统所