表8-10 液压系统产生振动和噪声的原因及排除方法 返回 上一页 8.5 汽车起重机液压系统 8.5.3液压系统的主要特点 ① 系统中采用了平衡回路、锁紧回路和制动回路，能保证起重机工作可靠，操作安全。 ② 采用三位四通手动换向阀，不仅可以灵活方便地控制换向动作，还可以通过手柄操纵来控制流量，以实现节流调速。在起升工作中，将此节流调速方法与控制发动机转速的方法结合使用，可以实现各工作部件微速动作。 ③ 换向阀串联组合，不仅各机构的动作可以独立进行，而且在轻载作业时，可实现起升和回转复合动作，以提高工作效率。 ④ 各换向阀处于中位时系统即卸荷，能减少功率损耗，适于起重机间歇性工作。 上一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 8.6.1液压系统故障的诊断方法 1.感观诊断法 ① 观察液压系统的工作状态，一般有六看：一看速度，即看执行机构运动速度有无变化；二看压力，即看液压系统各测压点压力有无波动现象；三看油液，即观察油液是否清洁、是否变质，油量是否满足要求，油的黏度是否合乎要求及表面有无泡沫等；四看泄漏，即看液压系统各接头处是否渗漏、滴漏和出现油垢现象；五看振动，即看活塞杆或工作台等运动部件运行时，有无跳动、冲击等异常现象；六看产品，即从加工出来的产品判断运动机构的工作状态，观察系统压力和流量的稳定性。 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 ② 用听觉来判断液压系统的工作是否正常，一般有四听：一听噪声，即听液压泵和系统噪声是否过大，液压阀等元件是否有尖叫声；二听冲击声，即听执行部件换向时冲击声是否过大；三听泄漏声，即听油路板内部有无细微而连续不断的声音；四听敲打声，即听液压泵和管路中是否有敲打撞击声。 ③ 用手摸运动部件的温升和工作状况，一般有四摸：一摸温升，即用手摸泵、油箱和阀体等温度是否过高；二摸振动，即用手摸运动部件和管子有无振动；三摸爬行，即当工作台慢速运行时，用手摸其有爬行现象；四摸松紧度，即用手拧一拧挡铁、微动开关等的松紧程度。 ④ 闻一闻油液是否有变质异味。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 ⑤ 查阅技术资料及有关故障分析与修理记录和维修保养记录等。 ⑥ 询问设备操作者，了解设备的平时工作状况。一般有六问：一问液压系统工作是否正常；二问液压油最近的更换日期、滤网的清洗或更换情况等；三问事故出现前调压阀或减压阀是否调节过，有无不正常现象；四问事故出现之前液压件或密封件是否更换过；五问事故前后液压系统的工作差别；六问过去常出现哪类事故及排除经过。 感官检测是定性分析，必要时应对有关元件在实验台上做定量分析测试。 2.逻辑分析法 对于复杂的液压系统故障，常采用逻辑分析法，即根据故障产生的现象，采取逻辑分析和推理的方法。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 采用逻辑分析法诊断液压系统故障通常有两个出发点：一是从主机出发，主机故障也就是指液压系统执行机构工作不正常；二是从系统本身故障出发，有时系统故障在短时间内并不影响主机，如油温变化、噪声增大等。 逻辑分析法只是定性分析，若将逻辑分析法与专用检测仪器的测试相结合，就可显著地提高故障诊断的效率及准确性。 3.专用仪器检测法 专用仪器检测法即采用专门的液压系统故障检测仪器来诊断系统故障。该仪器能够对液压故障做定量的检测。国内外有许多专用的便携式液压系统故障检测仪，测量流量、压力和温度，并能测量泵和马达的转速等。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 4.状态检测法 状态检测用的仪器种类很多，通常有压力传感器、流量传感器、速度传感器、位移传感器、和油温监测仪等。把测试到的数据输入计算机系统，计算机根据输入的数据提供各种信息及技术参数，由此判断出某个液压元件和液压系统某个部位的工作状况，并可发出报警或自动停机等信号。所以状态检测技术可解决仅靠人的感觉器官无法解决的疑难故障的诊断，并为预知维修提供了信息。 状态检测法一般适用于下列几种液压设备： ① 发生故障后对整个生产影响较大的液压设备和自动线； ② 必须确保其安全性能的液压设备和控制系统； 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 ③ 价格昂贵的精密、大型、稀有、关键的液压系统； ④ 故障停机修理费用过高或修理时间过长、损失过大的液压设备和液压控制系统。 8.6.2液压系统故障分析 液压系统由于设计与调整不当，在运行中将会产生各种故障。以下是一些典型故障的分析。 1.产生液压冲击 在如图8-7所示的二级调压回路中，液压系统循环运行，当二位二通电磁换向阀通电右位工作时，液压系统突然产生较大的液压冲击。该二级调压回路中，当二位二通阀4断电关闭后，系统压力决定于溢流阀2的调整压力p1，阀4通电切换后，系统压力则由调压阀3的调整压力p2决定。由于阀4和阀3之间的油路内压力为零，阀4右位工作时，溢流阀2的远程控制口处的压力由p1几乎下降到零后才回升到p2，系统必然产生较大的压力冲击。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 不难看出，故障原因是系统中二级调压回路设计不当造成的。若将其改成如图8-8所示的组合形式，即把二位二通阀4接到远程调压阀3的出油口，并与油箱接通，则从阀2远程控制口到阀4的油路中充满接近p1压力的油液，阀4通电切换后，系统压力从p1直接降到p2，不会产生较大的压力冲击。 在如图8-9所示回路中，因液压设备要求连续转动，不允许停机修理，所以有两套供油系统。当其中一个供油系统出现故障时，可立即启动另一供油系统，使液压设备正常运行，再修复故障供油系统。 图中两套供油系统的元件性能、规格完全相同，由溢流阀3或4调定第一级压力，远程调压阀9调定第二级压力。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 但泵2所属供油系统停止供油，只有泵1所属系统供油时，系统压力上不去。即使将电液换向阀7置中，泵1输出油路仍不能上升到调定的压力值。 调试发现，泵1压力最高只能达到12 MPa，设计要求能调到14MPa甚至更高。将溢流阀3和远程调压阀9调压旋钮全部拧紧压力仍然上不去，当油温为40℃时，压力值可达12MPa；油温升到55℃时，压力只能到10MPa。检测液压泵及其他元件，均未发现质量和调整上的问题，各项指标均符合性能要求。 液压元件没有质量问题，组合系统压力却上不去，应分析系统中元件组合的相互影响。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 泵1工作时、压力油从溢流阀3的进油口进入主阀芯下端，同时经过阻尼孔流入主阀芯上端弹簧腔，再经过溢流阀3的远程控制口及外接油管进入溢流阀4主阀芯上端的弹簧腔，接着经阻尼孔向下流动，进入主阀芯的下腔，再由溢流阀4的进油口反向流入停止运转的泵2的排油管中，这时油液推开单向阀6的可能性不大；当压力油从泵2出口进入泵2中时，将会使泵2像液压马达一样反向微微转动，或经泵2的缝隙流入油箱中。 就是说，溢流阀3的远程控制口向油箱中泄漏液压油，导致了压力上不去。由于控制油路上设置有节流装置，溢流阀3远程控制油路上的油液是在有阻尼状况下流回油箱内的，所以压力不是完全没有的，只是低于调定压力。 如图8-10所示为改进后的两套供油系统，系统中设置于单向阀11和12，切断进入泵2的油路，上述故障就不会发生了。 上一页 下一页 返回 8.6 液压系统故障的诊断方法 8.6.3液压系统常见故障产生原因及排除方法 液压系统常见故障产生原因及排除方法见表8-5、表8-6、表8-7、表8-8、表8-9、表8-10。 上一页 返回 图8-1 YT4543型组合机床动力滑台液压系统原理图 返回 表8-1 电磁铁和行程阀的动作表 返回 图8-2 液压机的典型工艺循环图 返回 图8-3 双动薄板冲压机液压系统原理图 返回 表8-2 电磁铁动作顺序表 返回 图8-4 MJ—50型数控车床的液压系统 返回 表8-3 电磁铁动作顺序表 下一页 表8-3 电磁铁动作顺序表 返回 上一页 图8-5 Q2-8汽车起重机外形图 返回 图8-6 Q2-8型汽车起重机液压系统 返回 表8-4 Q2—8型汽车起重机液压系统的动作原理 返回 图8-7 易产生冲击的二级调压回路 返回 图8-8 改进后的二级调压回路 返回 图8-9 两套供油系统原理图 返回 图8-10 改进后的两套供油系统原理图 返回 表8-5 液压系统无压力或压力低的原因及排除方法 下一页 表8-5 液压系统无压力或压力低的原因及排除方法 返回 上一页 表8-6 运动部件换向有冲击或冲击大的原因及排除方法 返回 表8-7 运动部件爬行的原因及排除方法 返回 表8-9 液压系统产生泄漏的原因及排除方法 返回 表8-10 液压系统产生振动和噪声的原因及排除方法 下一页 第8章 典型液压系统实例分析 8.1 液压系统图的阅读方法 8.2 组合机床动力滑台液压系统 8.3 液压机液压系统 8.4 数控机床液压系统 8.5 汽车起重机液压系统 8.6 液压系统故障的诊断方法 8.1 液压系统图的阅读方法 近年来，液压传动技术已广泛应用于工程机械、起重运输机械、机械制造业、冶金机械、矿山机械、建筑机械、农业机械、轻工机械、航空航天等领域。由于液压系统所服务的主机的工作循环、动作特点等各不相同，相应的各液压系统的组成、作用和特点也不尽相同。液压系统图用来表示液压系统内所有液压元件及其连接、控制情况和执行元件实现各种运动的工作原理。通过对典型液压系统图的阅读和分析，进一步加深对各种基本回路和液压元件的综合应用的理解，为液压系统的调整、维护和使用打下基础。 下一页 返回 8.1 液压系统图的阅读方法 阅读、分析液压系统图，可分为以下几个步骤： ① 了解液压设备的任务以及完成该任务应具备的动作要求和特性，即弄清任务和要求； ② 在液压系统图中找出实现上述动作要求所需的执行元件，并搞清其类型、工作原理及性能； ③ 找出系统的动力元件，并弄清其类型、工作原理、性能以及吸、排油情况； ④ 理清各执行元件与动力元件的油路联系，并找出该油路上相关的控制元件，弄清其类型、工作原理及性能，从而将一个复杂的系统分解成了一个个单独系统; 上一页 下一页 返回 8.1 液压系统图的阅读方法 ⑤ 分析各单独系统的工作原理，即分析各单独系统由哪些基本回路所组成，每个元件在回路中的功用及其相互间的关系，实现各执行元件的各种动作的操作方法，弄清油液流动路线，写出进、回油路线，从而弄清各单独系统的基本工作原理; ⑥ 分析各单独系统之间的关系，如动作顺序、互锁、同步、防干扰等，搞清这些关系是如何实现的。 在读懂系统图后，要归纳出系统的特点，以加深对系统的理解。 阅读液压系统图应注意以下两点： ① 液压系统图中的符号只表示液压元件的职能和各元件的连通方式，而不表示元件的具体结构和参数； ② 各元件在系统图中的位置及相对位置关系，并不代表它们在实际设备中的位置及相对位置关系。 上一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度较高的专用机床。它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。 动力滑台是组合机床的一种通用部件。在滑台上可以配置各种工艺用途的切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中一种比较典型的工作循环是：快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→停止。完成这一动作循环的动力滑台液压系统工作原理图如图8-1所示。系统中采用限压式变量叶片泵供油，并使液压缸差动连接以实现快速运动。由电液换向阀换向，用行程阀、液控顺序阀实现快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二工进之间的速度换接。为保证进给的尺寸精度，采用了死挡铁停留来限位。实现工作循环的工作原理如下： 下一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 1.快进 按下启动按钮，三位五通电液动换向阀5的先导电磁换向阀1YA得电，使之阀芯右移，左位进入工作状态，这时的主油路是： 进油路：滤油器1→变量泵2→单向阀3→管路4→电液换向阀5的P口到A口→管路10，11→行程阀17→管路18→液压缸19左腔； 回油路：缸19→右腔管路20→电液换向阀5 的B口到T口→管路8→单向阀9→管路11→行程阀17→管路18→缸19左腔。 这时形成差动连接回路。因为快进时，滑台的载荷较小，同时进油可以经行程阀17直通油缸左腔，系统中压力较低，所以变量泵2输出流量大，动力滑台快速前进，实现快进。 上一页 下一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 2.第一次工进 在快进行程结束，滑台上的挡铁压下行程阀17，行程阀上位工作，使管路11和18断开。电磁铁1YA继续通电，电液换向阀5左位仍在工作，电磁换向阀14的电磁铁处于断电状态。进油路必须经调速阀12进入液压缸左腔，与此同时，系统压力升高，将液控顺序阀7打开，并关闭单向阀9，使液压缸实现差动连接的油路切断。回油经顺序阀7和背压阀6回到油箱。这时的主油路是： 进油路：滤油器1→变量泵2→单向阀3→电液换向阀5的P口到A口→管路10→调速阀12→二位二通电磁换向阀14→管路18→液压缸19左腔。 回油路：缸19右腔→管路20→电液换向阀5的B口到T口→管路8→顺序阀7→背压阀6→油箱。 因为工作进给时油压升高，所以变量泵2的流量自动减小，动力滑台向前作第一次工作进给，进给量的大小可以用调速阀12调节。 上一页 下一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 3.第二次工作进给 在第一次工作进给结束时，滑台上的挡铁压下行程开关，使电磁阀14的电磁铁3YA得电，阀14右位接入工作，切断了该阀所在的油路，经调速阀12的油液必须经过调速阀13进入液压缸的右腔，其他油路不变。由于调速阀13的开口量小于阀12，进给速度降低，进给量的大小可由调速阀13来调节。 4.死挡铁停留 当动力滑台第二次工作进给终了碰上死挡铁后，液压缸停止不动，系统的压力进一步升高，达到压力继电器15的调定值时，经过时间继电器的延时，再发出电信号，使滑台退回。在时间继电器延时动作前，滑台停留在死挡块限定的位置上。 上一页 下一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 5.快退 时间继电器发出电信号后，2YA得电，1YA失电，3YA断电，电液换向阀5右位工作，这时的主油路是： 进油路：滤油器1→变量泵2→单向阀3→管路4→换向阀5的P口到B口→管路20→缸19的右腔； 回油路：缸19的左腔→管路18→单向阀16→管路11→电液换向阀5的A口到T口→油箱。 这时系统的压力较低，变量泵2输出流量大，动力滑台快速退回。由于活塞杆的面积大约为活塞的一半，所以动力滑台快进、快退的速度大致相等。 6.原位停止 当动力滑台退回到原始位置时，挡块压下行程开关，这时电磁铁1YA、2YA、3YA都失电，电液换向阀5处于中位，动力滑台停止运动，变量泵2输出油液的压力升高，使泵的流量自动减至最小。 电磁铁动作顺序如表 8-1。 上一页 下一页 返回 8.2 组合机床动力滑台液压系统 通过以上分析可以看出，为了实现自动工作循环，该液压系统应用了下列一些基本回路： ① 调速回路：采用了由限压式变量泵和调速阀的调速回路，调速阀放在进油路上，回油经过背压阀； ② 快速运动回路：应用限压式变量泵在低压时输出的流量大的特点，并采用差动连接来实现快速前进； ③ 换向回路：应用电液换向阀实现换向，工作平稳、可靠，并由压力继电器与时间继电器发出的电信号控制换向信号； ④ 快速运动与工作进给的换接回路：采用行程换向阀实现速度的换接，换接的性能较好,同时利用换向后，系统中的压力升高使液控顺序阀接通，系统由快速运动的差动连接转换为使回油排回油箱； ⑤ 两种工作进给的换接回路：采用了两个调速阀串联的回路结构。 上一页 返回 8.3 液压机液压系统 液压机是用于调直、压装、冷冲压、冷挤压和弯曲等工艺的压力加工机械。它是最早应用液压传动的机械之一。液压机液压系统是用于机器的主传动，以压力控制为主，系统压力高、流量大、功率大，应该特别注意如何提高系统效率和防止液压冲击。 液压机的典型工作循环如图8-2所示。一般主缸的工作循环要求有“快进→减速接近工件及加压→保压延时→泄压→快速回程及保持活塞停留在行程的任意位置”等基本动作。当有辅助缸时，如需顶料，顶料缸的动作循环一般是“活塞上升→停止→向下退回”；薄板拉伸则要求有“液压垫上升→停止→压力回程”等动作；有时还需要压边缸将料压紧。 下一页 返回 8.3 液压机液压系统 图8-3是双动薄板冲压机液压机液压系统原理图。本机最大工作压力为450 kN，用于薄板的拉伸成形等冲压工艺。 系统采用恒功率变量柱塞泵供油，以满足低压快速行程和高压慢速行程的要求，最高工作压力由电磁溢流阀4的远程调压阀3调定，其工作原理如下： 1.启动 按启动按钮，电磁铁全部处于失电状态，恒功率变量泵输出的油以很低的压力经电磁溢流阀的溢流流回油箱，泵空载启动。 上一页 下一页 返回 8.3 液压机液压系统 2.伸滑块和压边滑块快速下行 使电磁铁1YA和3YA、6YA得电，电磁溢流阀4的二位二通电磁铁左位工作，切断泵的卸荷通路。同时三位四通电液动换向阀11的左位接入工作，泵向拉伸滑块液压缸35上腔供油。因阀10的电磁铁6YA得电，其右位接入工作，所以回油经阀11和阀10回油箱，使其快速下行。同时带动压边缸34快速下行，压边缸从高位油箱20补油。这时的主油路是： 进油路：滤油器1→变量泵2→管路5→单向阀8→三位四通电液换向阀11的P口到A口→单向阀12→管路14→管路31→缸35上腔； 回油路：缸35下腔→管路13→电液换向阀11的B口到T口→换向阀10→油箱。 拉伸滑块液压缸快速下行时泵始终处于最大流量状态，但仍不能满足其需要，因而其上腔形成负压，高位油箱20中的油液经单向阀23向主缸上腔充液。 上一页 下一页 返回 8.3 液压机液压系统 3.减速和加压 在拉伸滑块和压边滑块与板料接触之前，首先碰到一个行程开关（图中未画出）、发出一个电信号，使阀10的电磁铁6YA失电，左位工作，主缸回油须经节流阀9回油箱，实现慢进。当压边滑块接触工件后，又一个行程开关（图中未画出）发信号，使5YA得电，阀18右位接入工作，泵2打出的油经阀18向压边缸34加压。 4.拉伸和压紧 当拉伸滑块接触工件后，主缸35中的压力由于负载阻力的增加而增加，单向阀23关闭，泵输出的流量也自动减小。主缸继续下行，完成拉延工艺。在拉延过程中，泵2输出的最高压力由远程调压阀3调定，主缸进油路同上。回油路为：缸35下腔→管路13→电液换向阀11的B口到T口→节流阀9→油箱。 上一页 下一页 返回 8.3 液压机液压系统 5.保压 当主缸35上腔压力达到预定值时，压力继电器17发出信号，使电磁铁1YA、3YA、5YA均失电，阀11回到中位，主缸上、下腔以及压力缸上腔均封闭，主缸上腔短时保压，此时泵2经电磁溢流阀4卸荷。保压时间由压力继电器17控制的时间继电器调整。 6.快速回程 使电磁铁1YA、4YA得电，阀11右位工作，泵打出的油进入主缸下腔，同时控制油路打开液控单向阀21、22、23、24，主缸上腔的油经阀23回到高位油箱20，主缸35回程的同时，带动压边缸快速回程。这时主缸的油路是： 进油路：滤油器1→泵2→管路5→单向阀8→阀11右位的P口到B口→管路13→主缸35下腔; 回油路：主缸35上腔→阀23→高位油箱20。 上一页 下一页 返回 8.3 液压机液压系统 7.原位停止 当主缸滑块上升到触动行程开关1S时(图中未画出)，电磁铁4YA失电，阀11中位工作，使主缸35下腔封闭，主缸停止不动。 8.顶出缸上升 在行程开关1S发出信号使4YA失电的同时也使2YA得电，使阀44右位接入工作，泵2打出的油经管路6→阀44→手动换向阀43左位→管路40, 进入顶出缸39，顶出缸上行完成顶出工作,顶出压力由远程调压阀42设定。 9.顶出缸下降 在顶出缸顶出工件后，行程开关4S(图中未画出)发出信号，使1YA、2YA均失电、泵2卸荷，阀44右位工作。阀43左位工作，顶出缸在自重作用下下降，回油经阀43、44回油箱。 该系统采用高压大流量恒功率变量泵供油和利用拉延滑块自动充油的快速运动回路，既符合工艺要求，又节省了能量。 电磁铁动作顺序如表 8-2。 上一页 返回 8.4 数控车床液压系统 8.4.1概述 装有程序控制系统的车床简称为数控车床。在数控车床上进行车削加工时，其自动化程度高，能获得较高的加工质量。目前，在数控车床上，大多都应用了液压传动技术。下面介绍MJ—50型数控车床的液压系统，如图8-4所示为该系统的原理图。 机床中由液压系统实现的动作有：卡盘的夹紧与松开、刀架的夹紧与松开、刀架的正反、尾座套筒的伸出与缩回。液压系统中各电磁阀的电磁铁动作由数控系统的PC控制实现，各电磁铁动作见表8-3。 下一页 返回 8.4 数控车床液压系统 8.4.2液压系统的工作原理 机床的液压系统采用单向变量泵供油，系统压力调至4 MPa，压力由压力计15显示。泵输出的压力油经过单向阀进入系统，其工作原理如下。 1.卡盘的夹紧与松开 当卡盘处于正卡（或称外卡）且在高压夹紧状态下，夹紧力的大小由减压阀8来调整，夹紧压力由压力计14来显示。当1YA通电时，阀3左位工作，系统压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸右腔，液压缸左腔的油液经阀3直接回油箱。这时，活塞杆左移，卡盘夹紧。反之，当2YA通电时，阀3右位工作，系统压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸左腔，液压缸右腔的油液经阀3直接回油箱，活塞杆右移，卡盘松开。 上一页 下一页 返回 8.4 数控车床液压系统 当卡盘处于正卡且在低压夹紧状态下，夹紧力的大小由减压阀9来调整。这时，3YA通电，阀4右位工作。阀3的工作情况与高压夹紧时相同。卡盘反卡（或称内卡）时的工作情况与正卡相似，不再赘述。 2.回转刀架的回转 回转刀架换刀时，首先是刀架松开，然后刀架转位到指定的位置，最后刀架复位夹紧，当4YA通电时，阀6右位工作，刀架松开。当8YA通电时，液压马达带动刀架正转，转速由单向调速阀11控制。若7YA通电，则液压马达带动刀架反转，转速由单向调速阀12控制。当4YA断电时，阀6左位工作，液压缸使刀架夹紧。 上一页 下一页 返回 8.4 数控车床液压系统 3.尾座套筒的伸缩运动 当6YA通电时，阀7左位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7到尾座套筒液压缸的左腔，液压缸右腔油液经单向调速阀13、阀7回油箱，缸筒带动尾座套筒伸出，伸出时的预紧力大小通过压力计16显示。反之，当5YA通电时，阀7右位工作，系统压力油经减压阀10、换向阀7、单向调速阀13到液压缸右腔，液压缸左腔的油液经阀7流回油箱，套筒缩回。 8.4.3液压系统的特点 ① 采用单向变量液压泵向系统供油，能量损失小。 ② 用换向阀控制卡盘，实现高压和低压夹紧的转换，并且分别调节高压夹紧或低压夹紧压力的大小，这样可根据工件情况调节夹紧力，操作方便简单。 上一页 下一页 返回 8.4 数控车床液压系统 ③ 用液压马达实现刀架的转位，可实现无级调速，并能控制刀架正、反转。 ④ 用换向阀控制尾座套筒液压缸的换向，以实现套筒的伸出或缩回，并能调节尾座套筒伸出工作时的预紧力大小，以适应不同工件的需要。 ⑤ 压力计14、15、16可分别显示系统相应处的压力，以便于故障诊断和调试。 上一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 8.5.1概述 汽车起重机是将起重机安装在汽车底盘上的一种起重运输设备。它主要由起升、回转、变幅、伸缩和支腿等工作机构组成。这些动作的完成由液压系统来实现。对于汽车起重机的液压系统，一般要求输出力大、动作要平稳、耐冲击、操作要灵活、方便、可靠、安全。 图8-5是Q2-8汽车起重机外形图。它的最大起重量为80 kN，最大起重高为11.5 m。 下一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 8.5.2液压系统的工作原理 Q2-8型汽车起重机的液压系统如图8-6所示。该系统属于中高压系统，用一个轴向柱塞泵作动力源，有汽车发动机通过传动装置（取力箱）驱动工作。整个系统由支腿收放。转台回转、吊臂伸缩、吊臂变幅和吊重起升五个工作支路所组成。其中，前、后支腿收放支路的换向阀A、B组成一个阀组（双联多路阀，如图8-6所示阀1）。其余四支路的换向阀C、D、E、F组成另一阀组（四联多路阀，如图8-6所示阀2）。各换向阀均为M行中位机能三位四通手动阀，互相串联组合，可实现多缸卸荷。根据起重工作的具体要求，操纵各阀不仅可以分别控制各执行元件的运动方向，还可以通过控制阀芯的位移量来实现节流调速。 上一页 下一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 系统中除液压泵、安全阀、阀组1及支腿液压缸外，其他液压元件都装在可回转的上车部分。油箱也装在上车部分，兼作配重。上车和下车部分的油路通过中心旋转接头7连通。 1.支腿收放支路 由于汽车轮胎支承能力有限，且为弹性变形体，作业时很不安全，故在起重作业前必须放下前、后支腿，使汽车轮胎架空，用支腿承重，在行驶时又必须将支腿收起，轮胎着地。为此在汽车的前、后端各设置两条支腿，每条支腿均配置有液压缸。前支腿两个液压缸同时用一个手动换向阀A控制其收、放动作，后支腿两个液压缸用阀B来控制其收、放动作。为确保支腿停放在任意位置并能可靠地锁住，故在每一个支腿液压缸的油路中设置一个由两个液控单向阀组成的双向液压锁。 上一页 下一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 当阀A在左位工作时，前支腿放下，其进、回油路线为： 进油路：液压泵→换向阀A→液控单向阀→前支腿液压缸无杆腔； 回油路：前支腿液压缸有杆腔→液控单向阀→阀A→阀B→阀C→阀D→阀E→阀F→油箱。 后支腿液压缸用阀B控制，其油路路线.转台回转支路 回转支路的执行元件是一个大转矩液压马达，它能双向驱动转台回转。通过齿轮、蜗杆机构减速，转台可获得1~3 r/min的低速。马达由手动换向阀C控制正、反转，其油路为： 进油路：液压泵→阀A→阀B →阀C→回转液压马达； 回油路：回转液压马达→阀C→阀D→阀E→阀F→油箱。 上一页 下一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 3.吊臂伸缩支路 吊臂由基本臂和伸缩臂组成，伸缩臂套装在基本臂内，由吊臂伸缩液压缸带动作伸缩运动。为防止吊臂在停止阶段因自重作用而向下滑移，油路中设置了平衡阀3（外控式单向顺序阀）。吊臂的伸缩由换向阀D控制，使伸缩臂具有伸出、缩回和停止三种工况。例如，当阀D在右位工作时，吊臂伸出，其油路路线为： 进油路：液压泵→阀A→阀B→阀C→阀D→阀5中的单向阀→伸缩液压缸无杆腔； 回油路：伸缩液压缸有杆腔→阀D→阀E→阀F→油箱。 4.吊臂变幅支路 吊臂变幅是用液压缸来改变吊臂的起落角度。变幅要求工作平稳可靠，故在油路中也设置了平衡阀6。增幅或减幅运动由换向阀E控制，其油流路线类同伸缩支路。 上一页 下一页 返回 8.5 汽车起重机液压系统 5.吊重起升支路 起升支路是系统的主要工作油路。吊重的提升和落下作业由一个大转矩液压马达带动绞车来完成。液压马达的正、反转由换向阀F控制，马达转速，即起吊速度可通过改变发动机油门（转速）及控制换向阀F来调节。油路设有平衡阀8，用以防止重物因自重而下落。由于液压马达的内泄漏比较大，当重物吊在空中时，尽管油路中设有平衡阀，重物仍会向下缓慢滑移，为此，在液压马达驱动的轴上设有制动器。当起升机构工作时，在系统油压作用下，制动器液压缸使闸块松开；当液压马达停止转动时，在制动器弹簧作用下，闸块将轴抱紧。当重物悬空停止后再次起升时，若制动器立即松闸，但马达的进油路可能未来及建立足够的油压，就会造成重物短时间失控下滑。为避免这种现象产生，在制动器油路中设置单向节流阀7，使制动器抱闸迅速，松闸却能缓慢进行（松闸时间用节流阀调节）。液压系统的作用原理见表8-4。 上一页 下一页 返回

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