在首钢矿业公司水厂铁矿采矿现场，电铲作为重要生产设备，其运行效率直接影响整体生产成本。此前，电铲运行一直存在一个被忽视的能耗问题，设备启动后进入待车状态时，开斗系统始终保持热备用模式。这一模式虽然每小时仅消耗5.5度电，能耗数值不高，但结合实际生产场景来看，其综合成本影响却不容忽视。一方面，采掘日常投入作业的电铲达7台，设备基数较大；另一方面，受采装作业流程、物料转运衔接等因素影响，每台电铲日均待车时间约2小时。多设备、长时间的能耗累积，导致无效电能浪费持续增加，成为制约节能降耗的关键因素。

　　为破解难题，采掘作业区职工创新工作室成立专项攻关小组，联合设备管理、电气技术等人员开展专项研究，确定以“总激磁控制”为改造方向，通过重构开斗系统电气控制逻辑，将开斗系统供电与电铲作业状态绑定。改造后，开斗系统仅在电铲进入正式运行作业环节时才接通电源，待设备进入待车状态等待作业指令时，系统会自动切断开斗系统电源，杜绝待车期间的无效能耗。

　　改造方案落地后，技术骨干对电铲能耗情况进行了跟踪测试。数据显示，在单台电铲日均待车2小时的情况下，每台每日可减少电能消耗11度，每年可减少电费支出超2万元，同时降低设备电路元件长时间待机的损耗，延长开斗系统使用寿命，实现“节能、降本、护设备”三重效益。

　　职工创新工作室技术骨干电气点检张超说：“生产作业现场就是我们创新的土壤，不断深入现场，向现场要课题，才能让创新的源头活水永不枯竭。”（工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 王佳林）

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