(5) 采最用低无稳杆定腔速进度油验，算单向最行低程速调度速为阀工调进速时，vm查in=得5最0m小m稳/m定in流，量工进时，

　　（ （12） ）选 确4 定 定工 液作 压4压 缸力 有效p 工根作据面表积1A2.3和表12.4，初选工作压力p=4.5MPa。

　　在了解泵源的组成与特点的基础上。将系统划分成以实现各功能运动的执行元件（元件组）为核心的若干功能分系统

　　分析系统对各分系统之间动作的顺序、联动、互锁、同步、抗干扰等方面的要求和实现方法，理解各分系统是如何组成整个系统的

　　综合归纳以上的分析，总结系统在性能、操作、环境、安全等方面的要求和特点，达到对系统工作原理和性能的全面清晰的理解

　　调速范围大，低速稳定性好 充分利用能源，系统效率高 快、慢速度的换接平稳，换接的位置精度较高 换向平稳，启动时冲击小

　　用电液换向阀的换向回路 夹紧回路与主回路之间的干涉 多级压力调压回路 用液控单向阀的锁紧回路

　　容积节流调速回路：限压式变量叶片泵进油路节流调速背压阀 快速运动回路：差动连接 换向回路：电液阀 快速运动和工作进给的换接回路：行程阀、液控顺序阀 两种工作进给的换接回路：两个调速阀

　　现设计一台铣削专用机床，要求液压系 统完成 的工作 循环是 ：工件 夹紧---- --工作 台快进 ------工 作台工 进----- -工作 台快退-- ----工 件松开 。 运动部件的重力：25000N，快进快退速 度：5m/min， 工进速 度：100~120m m/mi n，最 大行程 ：400mm，其 中工进 行程：180mm，最大 切削力 ：18000N，采 用平面 导轨， 夹紧缸 行程： 20mm，夹紧 力：30000N， 夹紧时 间为1S。

　　现设计一台铣削专用机床，要求液压系 统完成 的工作 循环是 ：工件 夹紧---- --工作 台快进 ------工 作台工 进----- -工作 台快退-- ----工 件松开 。 运动部件的重力：25000N，快进快退速 度：5m/min， 工进速 度：100~120m m/mi n，最 大行程 ：400mm，其 中工进 行程：180mm，最大 切削力 ：18000N，采 用平面 导轨， 夹紧缸 行程： 20mm，夹紧 力：30000N， 夹紧时 间为1S。

　　3. 液压系统的计算和液压元件的选择 ⑶确定液压泵的流量、压力和选择泵 的规格 做出实际流量压力特性曲线页

　　现设计一台铣削专用机床，要求液压系 统完成 的工作 循环是 ：工件 夹紧---- --工作 台快进 ------工 作台工 进----- -工作 台快退-- ----工 件松开 。 运动部件的重力：25000N，快进快退速 度：5m/min， 工进速 度：100~120m m/mi n，最 大行程 ：400mm，其 中工进 行程：180mm，最大 切削力 ：18000N，采 用平面 导轨， 夹紧缸 行程： 20mm，夹紧 力：30000N， 夹紧时 间为1S。

　　几种典型的特种叉 车如右侧图所示，分别 是集装箱堆高车、伸缩 臂叉车、高速越野叉车。

　　根据叉车的结构特点，可分为平衡重式叉车、叉腿式叉车、 前移式叉车、侧面式叉车，其中，平衡重式叉车最常用。

　　倾斜装置示意图如图 3-7 所 示 ， 该 装 置 由 倾 斜 液压缸驱动门架绕一铰接 点做摆动式旋转。技术参 数如下表所示。

　　3.2 初组步合例中叉车工作装置液压系统包括起升液压 系统和倾斜液压系统两个子系统，分别确定两个子系统 的设计方案和主要技术参数。

　　(4) 满载最大起 升速度，是指叉车在 停止状态下，将发动 机油门开到最大时， 起升大小为额定起重 量的货物所能达到的 平均起升速度。

　　(5) 满载爬坡度，是 指货叉上载有额定起重量 的货物时，叉车以最低稳 定速度行驶所能爬上的长 度为规定值的最陡坡道的 坡度值。

　　叉车转向频繁，为减轻驾驶员劳动强度，现在起重量2t以上的叉车 多采用助力转向-液压助力转向或全液压转向。某型号叉车液压助力转 向系统原理如图3-5所示。

　　图7-1为YT4543型动力滑台液压系统原理图。 该系统用限压式变量叶片泵供油，电液换向阀换向，用液压缸 差动连接实现快进，调速阀调节工进速度，用行程阀控制快、慢 速度的换接，用二位二通电磁阀控制两种工进速度的换接，用止 挡块限位保证进给的位置精度。 滑台的动作循环是：快进→一工进→二工进→止挡块停留→快 退→原位停止， 表7-1为该滑台的电磁铁动作顺序表(表中“”代表电磁铁得电) 。

　　快进时动力滑台负载小，泵 的出口压力较低，液控顺序阀3关 闭，所以液压缸形成差动连接。

　　台上的行程挡块压下了行程阀17的 阀芯，切断了该通道，压力油须经 调速阀12进入液压缸的左腔。由于 油液流经调速阀，因此系统压力上 升，打开液控顺序阀4，此时，单向 阀5的上部压力大于下部压力，所以 单向阀5关闭，切断了差动回路，从 而使滑台转换为第一次工作进给。

　　1YA得电，先导阀7处于左位，在 控制油路的驱动下，液动换向阀6 切换至左位。

　　进油路：泵1→单向阀2→液 动换向阀6左位→行程电磁阀17 常位→液压缸左腔。

　　其控制油路与快进工况相同。 进油路：泵1→单向阀2→液动 换向阀6左位→调速阀12→调速阀 13→液压缸左腔。 回油路：液压缸右腔→液动换 向阀6左位→顺序阀4→背压阀3→ 油箱。

　　分析系统对各分系统之间动作的顺序、联动、互锁、同步、抗干扰 等方面的要求和实现方法，理解各分系统是如何组成整个系统的。综合归纳以上的分析，总结系统在性能、操作、环境、安全等方 面的要求和特点，达到对系统工作原理和性能的全面清晰的理解

　　• 当主缸滑块上升至触动 行程开关1S，2Y失电， 阀6 处于中位，液控单 向阀9将主缸下腔封闭， 主缸原位停止不动。

　　• 3Y得电，阀21 处于左 位。进油路：泵1－阀6 中位－阀21左位－下缸 下腔。回油路：下缸上 腔－阀21 左位－油箱。 下缸活塞上升，顶出。

　　• 3Y失电，4Y得电，阀 21 处于右位，下缸活 塞下行，退回。泵1 输

　　• 下缸活塞先上升到一定 位置后，阀21 处于中 位，主缸滑块下压时下 缸活塞被迫随之下行， 下缸下腔油液经节流器 19 和背压阀20 回油箱， 使下缸下腔保持所需的 压边压力，调整阀20 即可改变浮动压边压力。 下缸上腔则经阀21中位 从油箱补油。溢流阀18 为下缸下腔安全阀。

　　设备功能的运动如何实现及其对力、速度和位 置的定性（变化范围、精度等）和定量要求

　　挖掘机是另一种常见的液压系统应用，其设计也涉及到多个方面的知识和技术。

　　流量损失也是液压系统中的重要性能参数，它对系统的输出能力和效率有着重要影响。

　　流量损失包括机械损失和容积损失。机械损失是指液体在管道、阀口等处由于摩擦阻力而产生的损失；容积损失是指由于泵的泄漏而引起的损失。

　　减小流量损失的方法包括优化管道和阀口设计、选择高效率的液压泵、加强密封等。

　　优化管道和阀口设计可以减少液体的流动阻力和摩擦阻力；选择高效率的液压泵可以减小机械损失；加强密封可以减少泄漏，从而减小容积损失。

　　液压泵的选择应考虑工作压力、流量、介质和可靠性等因素，以确保系统的稳定性和可靠性。

　　液压泵的维护和保养对于保证系统的正常运行至关重要，应定期检查和清洗，防止堵塞和磨损。

　　液压马达的选择应考虑扭矩、转速、效率和可靠性等因素，以确保负载能够得到足够的动力和精确的控制。

　　总结词：液压系统的效率与发热是评估系统性能的重要指标，它们对系统的能耗和稳定性有着重要影响。详细描述：液压系统的效率是指系统输出功率与输入功率的比值，效率越高，说明系统的能量利用率越高；发热是由于液体在流动和工作中摩擦生热而产生的现象，过高的温度会损坏密封材料和降低系统性能。总结词：提高液压系统效率和降低发热的方法包括优化液压元件设计、改善散热条件、加强维护保养等。详细描述：优化液压元件设计可以减小液体的流动阻力和摩擦阻力，从而提高效率；改善散热条件可以及时将热量散发出去，防止过热；加强维护保养可以保证系统的清洁度和正常运行，从而延长使用寿命和提高效率。

　　• 1.启动 • 按启动按钮，电磁铁全部处于失电状态，恒功率变量泵输出的油以很

　　低的压力经电磁溢流阀的溢流流回油箱，泵空载启动。 • 2.伸滑块和压边滑块快速下行 • 使电磁铁1YA和3YA,6YA得电，电磁溢流阀4的二位二通电磁铁左位

　　工作，切断泵的卸荷通路。同时三位四通电液动换向阀11的左位接入 工作，泵向拉伸滑块液压缸35上腔供油。因阀10的电磁铁6YA得电， 其右位接入工作，所以回油经阀11和阀10回油箱，使其快速下行。同 时带动压边缸34快速下行，压边缸从高位油箱20补油。这时的主油路 是:

　　• 阅读、分析液压系统图，可分为以下几个步骤: • (1)了解液压设备的任务以及完成该任务应具备的动作要求和特性，即

　　• (2)在液压系统图中找出实现上述动作要求所需的执行元件，并搞清其 类型、工作原理及性能;

　　• (3)找出系统的动力元件，并弄清其类型、工作原理、性能以及吸、排 油情况;

　　• 3.减速和加压 • 在拉伸滑块和压边滑块与板料接触之前，首先碰到一个行程开关(图

　　中未画出)、发出一个电信号，使阀10的电磁铁6YA失电，左位工作， 主缸回油须经节流阀9回油箱，实现慢进。

　　• 当压边滑块接触工件后，又一个行程开关(图中未画出)发信号，使 5YA得电，阀18右位接入工作，泵2打出的油经阀18向压边缸34加压。

　　• 进油路:滤油器1→变量泵2→单向阀3→管路4→换向阀5的P口到B口 →管路20→缸19的右腔;

　　液压机是用来对金属、木材、塑料等进行压力加工的机械,也是最 早应用液压传动的机械之一。目前液压传动己成为压力加工机械的主 要传动形式。液压机传动系统是以压力变换为主的系统由于用在主传 动,系统压力高,流量大,功率大,因此特别要注意提高原动机功率利用率, 须防止泄压时产生冲击。

　　主机动作要求：液压机根据其工作循环要求有快进、减速接近工件、加压、 保压延时、泄压、快速回程及保持（即活塞）停留在行程的任意位置等基 本动作，图8-3为液压机典型工作塞前进、停止和退回等动作。

　　四、液压系统的特点 1. 液压系统中各部分相互独立,可根据需要使任一部分单独动作,也可 在执行元件不满载时,各串联的执行元件任意组合地同时动作。 2. 支腿回路中采用双向液压锁6,将前后支腿锁定在一定位置，防止出 现“软腿”现象或支腿自由下落现象。 3. 起升回路、吊臂伸缩、变幅回路均设置平衡阀,以防止重物在自重 作用下下滑。 4.为了防止由于马达泄漏而产生的“溜车”现象,起升液压马达上设有 制动阀,并且松阀用液压力,上阀用弹簧力,以保持在突然失去动力时液压 马达仍能锁住,确保安全。

　　四、 YA32-315型四柱万能液压机液压系统特点 1. 采用高压大流量恒功率变量泵供油,既符合工艺要求,又节省能量,这是

　　压机液压系统的一个特点; 2.本压机利用活塞滑块自重的作用实现快速下行,并用充液阀对主缸充液。

　　(一) 机床概述 组成：由通用部件（床身、底座、动力箱、动力滑台） 和部分专用部件（主轴传动箱）组成。动力滑台有机械滑台、液压滑台，属高效专用机 床，成批大量生产。 用途：钻、扩、铰、镗、铣、倒角、攻丝 运动：“快进工进停留快退停止”

　　8.2 典型液压系统应用实例 2. 组合机床动力滑台液压系统 (一) 机床概述

　　注意观察图中有哪些换向阀、流 量控制阀、压力控制阀？ 其中各种控制阀是分析系统的关键

　　3、一工进：快进到位，挡块压 下行程阀8，则开始一工进。 进油路：变量泵14 单向阀13 换向阀12左位调速阀4 电磁阀9右位 液压缸7左腔； 行程阀处于左位，该油路切断。 回油路：液压缸7右腔换向阀 12左位顺序阀2 背压阀1 油箱； 泵出口压力增高，顺序阀2打开。

　　液压系统构造及应用书推荐液压系统构造及应用是液压技术领域的重要课题，涉及到液压传动原理、液压元件设计与选择、液压系统参数计算、液压系统的工作原理与调试等内容。

　　这是指主机内采用液压传动的各执行机构在力 和运动方面的要求。各执行机构在各工作阶段所需 的力和速度的大小、调速的范围、速度的平彻性以 及完成一个循环的时间等方面都必须有明确的数据。

　　现代化机械要求高精度、高生产力以及高度自 动化，这不仅要求其液压系统具有良好的静态指标， 还常对其动态指标提出要求。

　　工作环境的温度和湿度，污染和振动冲击情况以 及是否有腐蚀性和易燃性物质存在等问题均应有明确 答案。这涉及液压元件和介质的选用。必要时设计中 还应附加防护措施。

　　工况分析就是分析主机在工作过程中速度和负 载的变化规律，即进行运动分析和负载分析。对于 动作复杂的机械需绘制速度循环图和负载循环图， 简单的系统可以不绘图，但需要找出其最大负载和 最大速度点。实际上，工况分析是进一不明确主机 在性能方面的要求。

　　2、选择液压马达和液压缸等执行元件 3、选择控制阀 4、选择液压辅助元件

　　工作图包括： 1、液压系统图 图上应注明各种元件的规格、型号以及压力的 调整值，画出执行元件完成的工作循环图，列 出相应电磁铁和压力继电器的工作状态图。 2、元件集成块装配图 通常用板将部分控制元件组合起来，称为集成 板。液压件厂生产能完成各种功能的集成块，

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　　• 液压技术已广泛应 用于起重机、挖掘 机、推土机、装载 机、筑路机、压路 机、打桩机、混凝 土泵车、叉车、消 防车、撒盐车等工 程机械。所谓全液 压。

　　• YT4543型动力滑台动作循环： “快进→工进→二工进→死挡铁停留→快退→ 原位停止的半自动循环”。

　　• YT4543型动力滑台液压系统组成 – 由限压式变量叶片泵供油， – 用电液换向阀换向， – 用行程阀实现快进速度和工进速度的切换， – 用电磁阀实现两种工进速度的切换， – 用调速阀使进给速度稳定。

　　泵1 虽处于最大流量状态，仍不 能满足其需要，因此主缸上腔形 成负压，上位油箱15 的油液经 充液阀14 进入主缸上腔。

　　5、泄压，主缸回程保压结束，时 间继电器发出信号，2Y 得电， 阀6 处于左位。由于主缸上腔 压力很高，液动滑阀12 处于上 位，压力油使外控顺序阀11 开 启，泵1输出油液经阀11 回油箱。 泵1 在低压下工作，此压力不 足以打开充液阀14 的主阀芯， 而是先打开该阀的卸载阀芯，

　　• 4、死挡铁停留 当滑台工进到碰上死挡铁 后，滑台停止运动。液压 缸左腔压力升高，压力继 电器5 给时间继电器发出信 号，使滑台在死挡铁上停 留一定时间后再开始下一 动作。此时泵的供油压力 升高，流量减少，直到限 压式变量泵流量减小到仅 能满足补偿泵和系统的泄 漏为止，系统处于需要保 压的流量卸载状态。

　　些元件，并以各个执行元件为中心，将 整个系统分解为多个子系统； 3 对每一子系统分析含有哪些基本回路， 参照动作循环表看懂这一子系统； 4 根据液压设备中各执行元件间要求，分 析各子系统之间的联系，归纳特点。

　　• 组合机床是由通用部件 和部分专用部件组成的 高效、专用、自动化程 度较高的机床。它能完 成钻、扩、铰、镗、铣、 攻丝等工序和工作台转 位、定位、夹紧、输送 等辅助动作。动力滑台 上常安装着各种旋转着 的刀具，其液压系统的 功用是使这些刀具作轴 向进给运动，并完成一 定的动作循环。

　　F3、F4组成主缸上腔油液三通回路，压力先 导阀6 为主缸上腔安全阀，缓冲阀7 与电磁 换向阀8 配合，用于主缸上腔泄压缓冲

　　• F5、F6 组成主缸下腔油液三通回路，压力先导阀11 用 于调整主缸下腔平衡压力，压力先导阀10 为主缸下腔 安全阀。

　　• F7、F8 组成下缸上腔油液三通回路，压力先导阀15 为下缸上腔安全阀，单向阀14 用于下缸作液压垫时， 活塞浮动下行上腔补油。

　　挡块压下原位行程 开关，1Y、2Y、3Y 都失电，阀 11、12 处于中位，滑台停止 运动，泵通过阀12中 位 卸载。

　　1 系统中采用了平衡回路、锁紧回路和制动回路， 能保证起重机工作可靠，操作安全。

　　2 采用三位四通手动换向阀，不仅可换向动作， 还可通过手柄实现节流调速。

　　3 换向阀串联组合，各机构的动作既可独立进行。 4 各换向阀处于中位时系统即卸荷，能减少功 率损耗，适于间歇性工作。

　　• 2、一工进 快进到一定位置时，滑台 上的行程挡块压下行程阀6， 油路切断。此时阀9电磁铁 3YA处于断电状态，调速 阀11接入系统进油路。

　　• 3、二工进 当滑台前进到一定位置时， 挡块压下行程开关时3Y 得 电，经阀9 的通路被切断， 压力油须经阀4 和阀10 才 能进入缸的左腔。由于阀 10 的开口比阀4 小，滑台 速度减小，速度大小由调 速阀10的开口决定。

　　近工件。接触工件后阻力急剧增 加，压力进一步提高，泵1 的输 出流量自动减小。

　　4、保压 当主缸上腔压力达到预定 值时，压力继电器7发信号，使 1Y失电，阀6回中位，主缸上下 腔封闭，单向阀13 和充液阀14 的

　　缸保压。保压时间由时间继电器 调整。保压期间，泵经阀6、21的 中位卸载。

　　• 压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、 成型、打包等工艺中广泛应用的压力加工机械。

　　• 上液压缸驱动上滑块完成快速下行－慢速加压－保压 －泄压－快速回程－原位停止的动作循环。 下液压缸驱动下滑块完成向上顶出－向下退回－停止 的动作循环；在作薄板拉伸时，下液压缸驱动下滑块 完成浮动压边下行－停止－顶出的动作循环。

　　• 主缸由中位机能为M型的电 液换向阀6 实现换向；下缸的 换向阀是中位机能为K型的电 液换向阀21。两换向阀为串 联油路，泵通过两个换向阀 中位压力卸载。

　　改变浮动压边压力。下 缸上腔则经阀21中位从 油箱补油。溢流阀18 为下缸下腔安全阀。

　　• 1、系统采用高压、大流量恒功率变量泵供油 和利用上滑块自重加速、充液阀14 补油的快速 运动回路，功率利用合理。

　　• 2、采用背压阀10 及液控单向阀9 控制上液压 缸下腔的回油压力，既满足了主机对力和速度 的要求，又节省了能量。

　　当主缸上腔压力泄到一定值后， 阀12 回到下位，阀11关闭，泵1 压力升高，阀14完全打开，此 时进油路：泵1－阀6左位－阀9 －主缸下腔。回油路：主缸上 腔－阀14－上位油箱15。实现 主缸快速回程。

　　当主缸滑块上升至触动行 程开关1S，2Y失电，阀 6 处于中位，液控单向 阀9将主缸下腔封闭，主 缸原位停止不动。泵1 输出油液经阀6、21中位 卸载。

　　• 3、采用单向阀13 保压，液动阀12、顺序阀11 和带卸载阀芯的液控单向阀14 组成的泄压回路， 减少了由保压到回程的液压冲击。

　　F1、F2组成进油调压回路，F1为单向阀，用 于防止系统油液倒流，F2 的压力先导阀2用 来调整系统压力，压力先导阀1 用于限制系 统最高压力，缓冲阀3 与电磁换向阀4配合， 用于泵卸载、升压缓冲。

　　• 数控机床容易实现柔性自动化，近年来 得到了高速发展和应用。数控机床对控 制的自动化程度要求很高，液压与气动 能方便地实现电气控制与自动化，在数 控机床中广为采用。

　　• 主要承担卡盘、回转 刀架与刀盘及尾架套 筒的驱动与控制。液 压系统的所有电磁铁 的通、断均由数控系 统用PLC来控制。以 一变量液压泵为动力 源。系统的压力值调 定为4MPa。

　　• 3 采用行程阀和液控顺序阀使快进转换为工进 • 动作平稳可靠，转换的位置精度比较高。至于

　　两个工进之间的换接则由于两者速度都较低， 采用电磁阀能保证换接精度，转换平稳。

　　• 压力机液压系统以压力控制为主，压力高，流量大， 且压力、流量变化大。在满足系统对压力要求的条件 下，要注意提高系统效率和防止产生液压冲击。

　　• 系统有两个泵，主泵为恒功 率变量泵，最高工作压力由 溢流阀4 的远程调压阀5 调定。 辅助泵2是低压小流量定量泵 用于供应液动阀的控制油， 压力由溢流阀3 调定。

　　1Y得电，电液换向阀处于 左位，主油路经泵－单 向阀13－液动阀12左位 －行程阀8常位－液压缸 左腔。回油路从液压缸 右腔－阀12左位－单向 阀3－阀8－液压缸左腔。

　　• F9、F10 组成下缸下腔油液三通回路，压力先导阀18 为下缸下腔安全阀。